某摩托車廠是一家規(guī)模較大的摩托企業(yè)。乳化含油廢水是裝備車間對零部件和金屬表面進行切削、研磨等機械加工中,使用一種水包油型的乳化液作潤滑、冷卻循環(huán)液而形成的含油廢水,其主要成分為乳化劑、礦化油、潤滑防腐劑和水,這種廢水水量不大,排放量約3m3/d。但石油類,CODCr,SS和BOD5濃度卻很高,處理難度大。乳化油一般循環(huán)使用并隨時添加,直至開始分解,變臭甚至需要加入殺菌劑來阻止生物活動才廢棄排放。這種廢水若不處理而直接排放,污染很大。乳化油廢水的處理一直是該廠的老大難問題,也因此多次受到環(huán)保局的警告。

　　處理這類廢水的基本方法是破乳—混凝—氣浮,但一級氣浮出水水質很難達到三級排放標準,二級氣浮成本太高。在充分考慮該廠的實際情況下,我們把一級氣浮的出水與該廠生活污水在調節(jié)池中混合,再進入生物接觸氧化池與生活污水一起處理,這樣既節(jié)約了二級氣浮的成本,又節(jié)約了場地。經過三個多月的調試和運行,結果顯示,出水CODCr≤30mg/l,SS≤25mg/l,遠遠優(yōu)于一級排放標準。

　　工藝流程及原理

　　廢水由裝備車間進入工業(yè)系水槽進行水質水量調節(jié)后先經油分離器,分離出來的乳化油可以繼續(xù)使用,分離后的廢水由水泵打入pH槽破乳,pH槽的出水進入反應槽,先用石灰水調節(jié)pH,然后加入聚合硫酸鐵(PFS)做絮凝劑,出水再進入絮凝槽,在絮凝槽里加入陰離子聚丙烯酰胺(PAM)做混凝劑,pH槽、反應槽和絮凝槽都用攪拌機攪拌,絮凝槽的出水進入氣浮槽,溶氣罐的溶氣水經釋放器進入氣浮槽,減壓所產生的大量微氣泡與脫穩(wěn)絮凝體粘附在一起,浮至液面,由刮泥機刮出,浮渣進入污泥儲存池,再經污泥脫水機脫水,泥外運,污泥脫水機的出水又進入工業(yè)系水槽循環(huán)處理。氣浮槽的出水和生活污水一起進入調節(jié)池,由水泵打入生物接觸氧化池進行生化處理,再進入沉淀池,沉淀池出水經過滅菌池、過濾池、過濾塔、吸附塔后達標排放或回用。pH槽、反應槽和絮凝槽均是50cm×50cm×100cm的長方體,氣浮槽為Υ120cm×200cm,為金屬鐵盒。pH槽、反應槽和絮凝槽均為自動加藥裝置,pH槽用硫酸(98%)控制pH在1～2之間進行破乳,反應槽用堿石灰調節(jié)pH在8～10,然后加聚合硫酸鐵(35%)做絮凝劑,絮凝槽里加陰離子性聚丙烯酰胺(0.5‰)混凝劑,氣浮槽中壓力控制在0.3MPa～0.35MPa。

　　3　結論

　　(1)采用破乳—混凝—氣浮—生物接觸氧化工藝處理乳化油廢水是成功的。在一級氣浮出水無法達標的情況下充分利用生活污水生化性好的特點,和生活污水混合后在生物接觸氧化池里進一步處理。所有破乳、混凝和氣浮的設備全部放置在調節(jié)池上,這樣既節(jié)約了空間,又節(jié)約了成本。

　　(2)選用絮凝劑時,FeCl3的絮凝效果比聚合硫酸鐵的效果要好,但是FeCl3有強腐蝕性。在本次運行調試階段,因選用FeCl3腐蝕了加藥泵,而使系統(tǒng)無法正常工作,在更換零部件和改用聚合硫酸鐵后,系統(tǒng)才恢復正常運行。

　　(3)油分離器刮分出來的油可以再次使用,氣浮槽排出的污泥經污泥脫水機脫水后,泥餅含水率低,含油量高,有較高熱值。